(فولاد Mo40 )

قیمت روز میلگرد MO40 در کاربین استیل

میلگرد 42CRMO4 به قطر 30 بصورت Hot-Rolled

30000 عدد در انبار

قیمت: 525.000 

میلگرد 42CRMO4 به قطر 28 بصورت Hot-Rolled

121165 عدد در انبار

قیمت: 525.000 

میلگرد 42CRMO4 به قطر 25 بصورت Hot-Rolled

1733 عدد در انبار

قیمت: 525.000 

میلگرد 42CRMO4 به قطر 22 بصورت Hot-Rolled

30000 عدد در انبار

قیمت: 525.000 

میلگرد 42CRMO4 به قطر 20 بصورت Hot-Rolled

36714 عدد در انبار

قیمت: 525.000 

میلگرد 42CRMO4 به قطر 18 بصورت Hot-Rolled

18285 عدد در انبار

قیمت: 525.000 

بروزرسانی در:5 فروردین 1403

فولاد DIN WN 1.7225 یا DIN 42CrMo4 معروف به Mo40 یکی از شناخته شده ترین، ارزانترین و پرکاربردترین فولادهای آلیاژی موجود در بازار است که خواص مطلوب آن باعث گردیده بتوان آن را جایگزین بسیاری از آلیاژهایی نمود که به دلیل گرانی و یا در دسترس نبودن و یا منسوخ شدن عملا قابل استفاده نیستند. این فولاد با عملیات حرارتی کوئنچ تمپر استحکام کششی یافته و می توان سختی آن را با توجه به کاربرد مورد نظر تغییر داد. وجود عنصر مولیبدن باعث مقاومت دمایی آن می گردد. از این فولاد می توان در ساخت قطعات تحت تنش استاتیک یا دینامیک همچون شفت، پیچ و مهره، پین، چرخ دنده، شاتون، غلتک و بسیاری قطعات دیگر در خودروها، موتورها، توربین ها و دیگر صنایع بهره برد.

از دیگر فولادهای آلیاژی عملیات حرارتی پذیر:

فولاد DIN WN 1.7225 یا DIN 42CrMo4 معروف به Mo40 یکی از شناخته شده ترین، ارزانترین و پرکاربردترین فولادهای آلیاژی موجود در بازار است که خواص مطلوب آن باعث گردیده بتوان آن را جایگزین بسیاری از آلیاژهایی نمود که به دلیل گرانی و یا در دسترس نبودن و یا منسوخ شدن عملا قابل استفاده نیستند. این فولاد با عملیات حرارتی کوئنچ تمپر استحکام کششی یافته و می توان سختی آن را با توجه به کاربرد مورد نظر تغییر داد. وجود عنصر مولیبدن باعث مقاومت دمایی آن می گردد. از این فولاد می توان در ساخت قطعات تحت تنش استاتیک یا دینامیک همچون شفت، پیچ و مهره، پین، چرخ دنده، شاتون، غلتک و بسیاری قطعات دیگر در خودروها، موتورها، توربین ها و دیگر صنایع بهره برد.

فولاد Mo40 که به فولاد AISI 4140 نیز معروف است به دلیل مقاومت در برابر خوردگی و سایر خواص مطلوبی که دارد، فلزی پرکاربرد است. این نوع فولاد در واقع فولادی آلیاژی بوده و حاوی کروم و مولیبدن است. در برخی منابع از آن تحت عنوان فولاد کم آلیاژ نیز نام برده شده است. به هر حال طیف گسترده ای از کاربردها در صنایع مهندسی و خودروسازی دارد و قطعاتی مانند محورها، شفت ها، پیچ و مهره ها و چرخ دنده‌های بسیاری از مدل های خودرو با استفاده از این نوع فولاد ساخته می شوند. با این نوشته همراه باشید تا اطلاعات مفصلی در مورد خواص و کاربردهای فولاد Mo40 در صنایع، نحوه جوشکاری آن و چندین موضوع مرتبط دیگر بدست آورید.

گرید های مختلف فولاد

فولاد، گرید ها یا انواع مختلفی دارد که هر کدام از نظر فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی با بقیه متفاوت هستند. این تفاوت ها اغلب به دلیل تفاوت در درصد ترکیبات سازنده فولاد ایجاد می شوند. گرید های فولاد، بسیار زیادند و به هزاران نوع می رسند. سیستم های مختلفی نیز برای نامگذاری گرید های فولاد در جهان وجود دارند که گرید‌های فولاد را با نام‌ها یا اعدادی خاص از یکدیگر متمایز می کنند. از جمله سیستم AISI، SAE، UNS، ASTM و … اینها معروف ترین سیستم های نامگذاری گرید های فولاد در مقیاس جهانی هستند. منتها توجه داشته باشید که علاوه بر اینها هر کشور و صنعت نیز ممکن است دارای سیستم‌های مخصوص به خود برای نامگذاری گرید های فولاد باشد. بنابراین، برای انتخاب درست گریدهای فولاد در هر کشور، بهتر است مشخصات دقیق و کامل آن‌ها را از منابع قابل اعتماد دریافت کنید.

اگر بخواهیم گرید های فولاد را بر اساس خصوصیات فیزیکی آنها دسته بندی کنیم مهمترین ویژگی‌هایی که باید به آنها توجه کنیم عبارت‌اند از: مقاومت به کشش، سختی Hardness))، مقاومت در برابر سایش و فشار، ضربه و خوردگی. صنایع مختلف بر اساس این ویژگی ها گرید مطلوب خود را انتخاب می کنند. یک شیوه رایج دیگر برای تقسیم بندی گرید های فولاد، تقسیم بندی بر اساس درصد یا نوع ترکیبات سازنده است. مثلا گریدهای کربنیِ فولاد بر اساس اندازه کربن موجود در فولاد نامگذاری می‌شوند مانند گرید A36. گرید های آلیاژی (Alloy Steels) نیز گروه دیگری در این تقسیم بندی هستند که شامل کربن و عناصر دیگری مثل کروم، نیکل، مولیبدن و … هستند. گروه دیگر، گرید های استنلس استیل بوده (مانند گرید 304) که دارای حداقل 10.5% کروم هستند. این عنصر به آن‌ها ویژگی مقاومت در برابر خوردگی می‌بخشد.

کاربردهای فولاد Mo40

فولاد Mo40 در زمینه ها و عرصه های مختلف کاربرد های متعددی دارد. مثلا همانطور که در ابتدای نوشته به آن اشاره شد در صنعت خودروسازی استفاده از این فولاد آلیاژی، بسیار وسیع است. قطعات مختلفی در داخل خودروها قرار دارند که با استفاده از این نوع فولاد ساخته می شوند. از جمله: میله‌های اتصال، محورها، چرخ دنده، پینیون‌، میل لنگ‌، شفت، بادامک، چرخ زنجیر، سوپاپ، میله پیستون، پین اجکتور و … برای ساخت ابزارآلات نیز تقاضای بالایی برای این نوع از فولاد آلیاژی وجود دارد. مثلا برای ساخت میله های حفاری، جک‌ها، فیکسچرها، چاک‌های مته، قالب‌ها، دوک‌های فرز و تراش، کولت‌ها، سوکت‌ها، بدنه چاک و …

در ساخت قطعات مختلف ماشین آلات کارخانه ای نیز فولاد Mo40 بسیار پر استفاده است. پیچ و مهره، شفت موتور، کوپلینگ، چرخ دنده، پینیون، غلتک‌های نقاله و … همگی جزو این قطعات هستند. علاوه بر این بسیاری از ابزارهای دستی نیز با همین فولاد ساخته می شوند مثلا خراطین، میله های پیچشی، سندان های آهنگری و امثال اینها. در صنایع نفت و گاز نیز قطعات ماشینکاری شده زیادی استفاده می شوند که برخی از آنها از فولاد Mo40 ساخته شده اند. در کل فولاد Mo40 به دلیل مقاومت خوب در برابر خوردگی، چقرمگی و استحکام و مقاومت در برابر ضربه و سایش در بسیاری از صنایع استفاده می شود. این فولاد آلیاژی در کلیه فرآیندهای ماشینکاری و آهنگریِ موجود در مسیر تولید خود موفق عمل می کند.

 

mo40

تاثیر عناصر آلیاژی بر روی خواص فولاد Mo40 

همانطور که بیان شد فولاد Mo40 یک نوع فولاد کم آلیاژ است. منظور از این عبارت این است که حدود 90 درصد این نوع فولاد از آهن است و دیگر عناصر بخش کمی از ترکیبات سازنده آن را تشکیل می دهند. عناصرِ غیر از آهن اگرچه درصد کمتری در این نوع فولاد دارند ولی بخش بزرگی از خواص فولاد وابسته به آنهاست. این عناصر سبب تقویت خصوصیات مطلوب فولاد می شوند و در میان این عناصرِ تقویت کننده کروم و مولیبدن مهمترین هستند. فولاد Mo40 علاوه بر این دو عنصر، حاوی کربن، منگنز و چند عنصر دیگر نیز هست که درصد آنها را میتوانید در جدول زیر ببینید.

عناصر کرم

(Cr)

منگنز

(Mn)

کربن

(C)

سیلیکون

(Si)

مولیبدن

(Mo)

سولفور

(S)

فسفر

(P)

آهن

(Fe)

درصد 0. 80-1. 10 0. 75-1. 0 0. 38-0. 43 0. 15-0. 3 0. 15-0. 25 0. 04

حداکثر

0. 035

حداکثر

مابقی

 

در کل کروم موجود در فولاد Mo40 سبب ایجاد سختی بیشتر در فولاد می شود. منگنز این سختی را بهبود می بخشد و مولیبدن نیز آن را بیشتر و بیشتر تقویت می کند. وجود کروم و مولیبدن همراه با هم سبب می‌شود که این نوع فولاد نسبت به فولادهای آلیاژی معمولی، مقاومت بهتری در برابر خوردگی داشته باشد. این ویژگی، فولاد Mo40 را به انتخابی عالی برای ساخت محصولاتی تبدیل می کند که در معرض محیط‌های خشن قرار دارند. منگنز و گوگرد نیز با هم موجب می شوند که قابلیت ماشینکاری فولاد Mo40 بسیار بهبود یابد. برای بهتر کردن قابلیت ماشین کاری فولاد Mo40 گاها از سرب نیز استفاده می‌شود. مثلا برخی از میلگردها (مقاطع مختلف گرد، شش گوش، مربع و غیره) ممکن است حاوی سرب باشند. البته اگر فولاد، حاوی عنصر سرب باشد دیگر برای جوشکاری (و هر کاربرد دیگری که فولاد تحت گرمایش بالای 400 درجه فارنهایت قرار گیرد) مناسب نخواهد بود. زیرا در این صورت دودهای تولید می شوند که برای سلامت انسان مضر هستند.

ماشین کاری فولاد Mo40

فولاد کم آلیاژ 4140 برای انواع مختلف ماشینکاری مانند تراشکاری، حفاری، فرزکاری و … امتیاز 65% را می‌گیرد. طبق استاندارد AISI اگر رتبه یک نوع فولاد زیر %100 باشد یعنی ماشین کاری آن در مقایسه با فولاد 160 Brinell B1112 دشوار است. البته شکل‌های ساده از این نوع فولاد پس از عملیات عادی‌سازی با ‌راحتی بیشتری ماشین‌کاری می‌شوند. این در حالی است که اشکال پیچیده‌تر آن ممکن است نیاز به بازپخت داشته باشند. ممکن است سطح کربن در اشکال پیچیده تر از فولاد مذکور برای ماشین‌کاری بهینه به ساختاری از پرلیت لایه‌ای درشت یا اسفروئید درشت نیاز داشته باشد.

حال که در مورد ماشینکاری فولاد Mo40 صحبت شد خالی از لطف نیست که در مورد شکل پذیری (Forgeability) آن نیز صحبت کنیم. فولاد کم آلیاژ 1.7225 شکل پذیری خوبی در شرایط آنیل شده دارد و می تواند با روش های آهنگری معمولی شکل بگیرد. با این حال، 4140 از فولاد کربنی معمولی سخت تر است و برای شکل دهی به فشار بیشتری نیاز دارد. فولاد مذکور را می توان در شرایط آنیل شده به صورت سرد، آهنگری کرد. دمای آهنگری فولاد Mo40 بین 1650 تا 2150 درجه فارنهایت است. آهنگری بین این محدوده سبب ایجاد ریزساختاری با اندازه دانه ریزتر و مطلوب در فولاد 1.7225 می‌شود. منتها فولاد آلیاژی 4140 برای آهنگری در دمای زیر 1650 درجه فارنهایت مناسب نیست.

جوشکاری فولاد Mo40

شما می توانید فولاد Mo40 را با برخی تکنیک های جوشکاری مانند پیش گرمایش ( pre-heating) و با رعایت اقدامات احتیاطی، جوش دهید. اما جوشکاری فولاد Mo40 در شرایط عملیات حرارتی توصیه نمی‌شود. فولاد Mo40 دارای 0.38 تا 0.43 درصد کربن است و می توان برای افزایش سختی، آن را تحت عملیات حرارتی قرار داد. یعنی اینکه می توان آن را گرم و سپس به آرامی خنک کرد. فولاد Mo40 را می توان با فرآیندهای زیادی از جمله سخت کاری، تمپر کردن، بازپخت، نیتریدینگ، سخت شدن شعله ای، تنش زدایی و … تحت عملیات حرارتی قرار داد. به هر حال وقتی فولاد تحت عملیات حرارتی قرار دارد و برای سخت شدنِ بیشتر آماده می شود جوشکاری آن توصیه نمی شود. زیرا خواص مکانیکی فولاد در ناحیه جوشکاری متاثر از حرارت جوش تغییر خواهند کرد. نکته دیگر اینکه درجه سختی فولاد Mo40 بسته به اینکه تحت عملیات حرارتی قرار گرفته باشد یا نه متفاوت است. منتها به طور کلی از 26-65 در مقیاس Rockwell C (HRC) متغیر است.

باید دقت کنید که به دلیل وجود 0.38 تا 0.43 درصد کربن در فولاد Mo40، جوش کردن آن چندان هم آسان نیست. منتها به هرحال با فرآیندهای جوشکاری استاندارد می توانند فولاد Mo40 را جوش داد. با این حال توصیه می‌شود اقدامات احتیاطی زیر را برای از بین بردن یا به حداقل رساندن مشکلات جوشکاری مد نظر قرار دهید. مثلا بهتر است فولاد Mo40 را در حالت آنیل شده جوشکاری کنید و از میله های جوشکاری کم هیدروژن استفاده نمایید. مطمئن شوید که جوشکاری ها با سرعتی آهسته خنک شوند. علاوه بر این، قبل از انجام کار جوشکاری پیش گرمایش مقاطع فولادی ضروری است. مواد مصرفی جوشکاری نیز باید بر اساس ترکیب شیمیایی فولاد Mo40 انتخاب شوند.

منظور از پیش گرمایش در جوشکاری فولاد آلیاژی 4140

فولاد Mo40 در شرایط آنیل شده باید قبل از جوشکاری از قبل گرم شود. دمای پیش گرمایش توصیه شده، 390 تا 485 درجه فارنهایت حرات برای مقاطعی  که ضخامتی تا 1/2 اینچ دارند ضروری است.  485  تا 575 درجه فارنهایت نیز برای ضخامت های بیش از 1/2 لازم است. دمای بالاتر از این مقدار توصیه نمی شود زیرا باید ایمنی جوشکار را نیز در نظر بگیریم. در کل پیش گرمایش، تشکیل ریزساختارهای نامطلوب (مارتنزیت/بینیت) را در ناحیه متاثر از حرارت جوش به حداقل می رساند. در مورد جوشکاری چند پاس با فولاد Mo40 نیز بگذارید یک نکته گفته شود. آن هم این است که دمای بین پاس‌ها باید بالاتر از حداقل دمای پیش گرمایش و کمتر از دمای تمپر کردن فولاد Mo40 باشد.

دمای برگشت Mo40 (Tempering)

گفتیم یکی از روش های عملیات حرارتی برای فولاد Mo40 تمپر کردن (Tempering) است. برای این نوع از عملیات حرارتی، آلیاژ فولاد را باید در حرارتی در حدود 870 تا 900 درجه سانتیگراد نگه دارید. این کار را ادامه دهید تا دما در تمام قسمت های فولاد یکنواخت شود و 10 تا 15 دقیقه فولاد را خیس کنید و در هوای ساکن خنک کنید. نحوه خنک سازی اینگونه است که به مدت 10 تا 15 دقیقه باید فولاد را در روغن، آب یا پلیمر مخصوص فرو کنید تا به آرامی خنک شود. در نهایت پس از انجام تمام مراحل عملیات حرارتی، سختی فولادی می تواند به 58-65 در مقیاس Rockwell C (HRC) برسد. البته بسته به کاربرد فولاد و برای برآورده کردن الزامات خاص می‌توان در نحوه تمپر کردن یا نوع عملیات حرارت دهی تغییراتی را ایجاد کرد.

فولاد های مشابه mo40 

یک نوع فولاد آلیاژی دیگر وجود دارد به اسم 4340 که شباهت زیادی با فولاد Mo40 دارد و اغلب این دو با هم مقایسه می شوند. در اینجا از چند جنبه مختلف این دو نوع فولاد را با هم مقایسه می کنیم. اولین جنبه هزینه ساخت است. در شرایط ذوب یکسان، هزینه ساخت فولاد 4340 حدود 50 درصد بیشتر از فولاد 4140 است. علاوه بر این، هزینه ذوب مجدد الکترو سربارۀ ESR) ) آن و همچنین هزینه ریخته‌گری شمش های آن بالاتر از فولاد Mo40 است. جوش پذیری هر دو تا حدودی دشوار است و نیاز به پیش گرمایش و دقت در جوشکاری دارد.

 

هر دو نوع از فولاد، کارکرد سرد مناسبی دارند ولی کارکرد گرم (ریخته گری، آهنگری، عملیات حرارتی و … . ) 4140 بهتر از 4340 است. زیرا که فولاد 4340 به دلیل کنترل ضعیف فرآیند در حین آهنگری و عملیات حرارتی، مستعد ترک است. علاوه بر این، 4340 حساسیت نقطه سفید بالاتری نسبت به 4140 دارد. در نتیجه اگر پس از آهنگری به موقع آنیل نشود، بروز لکه های سفید و ریزش مواد در آن محتمل تر است. دیگر تمایز این دو فولاد سختی آنهاست. فولاد 4340 در شرایط سختی بالا مقاومت بهتری در برابر ضربه دارد و مقاومت آن به سایش نیز بیشتر است. به ویژه اینکه در 4340 از نیکل استفاده شده است که سختی فولاد و چقرمگی آن را افزایش می دهد. با این حال این دو نوع فولاد شباهت زیادی به هم دارند و بسیاری از افراد از امکان استفاده آنها به جای هم می ‌رسند. در پاسخ به این سوال باید گفت که تنها چیزی که می‌تواند مانع این کار شود شاید قیمت گرانتر فولاد 4340 باشد.

فولاد Mo40 یا 4140 چگونه ساخته می شود؟ 

فولاد 4140 با استفاده از یک کوره الکتریکی یا یک کوره اکسیژن اولیه ساخته می‌شود. در این فرآیند، ترکیبات و اجزای آلیاژی پایه به کوره اضافه می‌شوند و در دمای بیش از 1500 درجه سانتیگراد با هم ذوب می‌شوند. پس از ذوب کامل، فولاد مذاب از کوره جدا شده و اجازه داده می‌شود تا به آرامی خنک شود. سپس با استفاده از فرایند آنیلینگ کنترل شده، تقویت می‌شود.

در مرحله بعد با فرو بردن فلز در اسید هیدروفلوئوریک، فلس ِآسیاب حذف می‌شود تا آلاینده‌ها و آلودگی‌ها از فولاد تمیز شوند. سپس فولاد یک بار دیگر ذوب می‌شود و به شکل بیلت یا اسلب (قالب های فولاد) در می‌آید. در نهایت، برای به دست آوردن ابعاد نهایی مورد نظر، این قطعات با استفاده از فرآیند گرم یا سرد و معمولاً با غلتک‌هایی خاص تغییر شکل داده می‌شوند.

آبکاری فولاد Mo40 

آبکاری فولاد Mo40 در واقع همان فرایندی است که به گالوانیزه کردن یا روکش کردن با روی (Zinc) نیز معروف است. یعنی اینکه برای بالا بردن مقاومت فولاد Mo40 در برابر خوردگی، آن را با لایه ای از فلز روی می پوشانند. هدف از این پوششِ محافظ، محافظت از فولاد در برابر آسیب ناشی از رطوبت و شرایط محیطی نمناک است. فرآیند گالوانیزه یا همان آبکاری کردنِ فولاد نیز به این شکل است که در آن، فولاد به درون فلز رویِ مذاب فرو برده می شود. این کار به فلز روی اجازه می دهد تا مانند یک آلیاژ با فولاد پیوند بخورد. به این ترتیب، فلز روی فراتر از یک پوشش محافظ عمل می کند و به بخشی جدایی ناپذیر از ترکیب شیمیایی فولاد تبدیل می شود. این ترکیب از فلزات، منجر به تولید ماده ای نهایی می شود که خواص سودمند فولاد و روی را با هم نشان می دهد.

روش فوق الذکر برای گالوانیزه کردن فولاد Mo40 به گالوانیزه کردن گرم معروف است. علاوه بر آن، روش دیگری نیز برای این کار وجود دارد که در آن فلز روی بر روی فولاد پاشیده می شود. این روشِ دوم به اندازه گالوانیزه کردن گرم، رواج ندارد و به علاوه نسبت به آن، لایه ضعیف‌تری از فلز روی  را ایجاد می‌کند. نکته مهم دیگر این است که باید خنک سازی و ته نشینی فلز روی بر روی فولاد به آهستگی صورت گیرد و در این کار عجله نشود. زیرا این موضوع  برای برقرای اتصال مناسب بین فلز روی و فولاد اهمیت زیادی دارد. اگر زمان سرد شدن یا ته نشینی فلز روی، ناکافی باشد بعدها مشکلاتی مانند کنده شدن پوشش روی رخ خواهد داد. نکته دیگر این است که ممکن است از نیکل یا نیترید تیتانیوم نیز برای آبکاری فولاد 4140 استفاده شود.

نحوه تولید آلیاژ Mo40 

در بخش فولاد Mo40 یا 4140 چگونه ساخته می شود در مورد نحوه تولید آلیاژ Mo40 صحبت شد و در اینجا از تکرار دوباره آن صرفه نظر می شود.

انواع سطح مقطع های فولاد Mo40

فولاد Mo40 در چندین سطح مقطع مختلف، موجود است که هر کدام هدف خاص خود را دارند. منظور از سطح مقطع همان ابعاد هندسی و فرم های فولاد 4140 است. اولین فرم این نوع از فولاد فرم ورقه ای است. این فولاد به روش نورد سرد به ورقه هایی با ابعاد مختلف تبدیل می شود. ضخامت ورقه ها میتواند بین 1 تا 10 میلی متر باشد. میلگرد ها نیز فرم دیگری از فولاد Mo40 هستند که به شکل مسطح، مربع و گرد تولید می شوند. محبوبیت و کاربرد گسترده تری برای میلگرد های مربعی و گرد وجود دارد. انواع گرد معمولاً در قطرهای 6 تا 120 میلی متری در دسترس هستند. پلیت ها نیز فرم دیگری از فولاد هستند که شباهت زیادی با ورق ها دارند. منتها از حداکثر ضخامتی که برای ورق های فولادی تعریف شده است ضخامت بیشتری دارند. پلیت ها با استفاده از روش های مختلف و از جمله آنیل کردن تولید می شوند.

علاوه بر پلیت، ورق(شیت) و میلگرد، سطح مقطع های دیگری همچون لوله، شفت و تسمه نیز برای فولاد Mo40 وجود دارند. حتی در برخی از منابع بر اساس شیوه پرداخت گرم و سرد نیز سطح مقطع های فولاد 4140 را تقسیم بندی کرده اند. مثلا با استفاده از نورد گرم می‌توان از فولاد 4140 میله های تخت، گرد، شش گوش و مربی تولید کرد. میله ها و سطح مقطع های ساخته شده از نورد گرم نسبت به فرم های نورد سرد از استحکام کمتری برخوردارند. آنیل شدن نیز روش دیگری برای ساخت سطح مقطع از فولاد Mo40 است منتها این یک روش سرد است و از حرارت برای تولید مقاطع فولادی استفاده نمی کند. به جای آن از فشار یا کشش برای شکل دهی به فولاد بهره می برد.

کلام آخر

در این نوشته اطلاعات مفصلی در مورد جنبه های مختلف و مرتبط با فولاد Mo40 به مخاطب ارائه شد. جنبه هایی همچون جوشکاری، ماشینکاری، آبکاری، نحوه ساخت، انواع سطح مقطع ها و کاربرد های این نوع از فولاد. همچنین گفته شد که هر کدام از عناصر آلیاژیِ موجود در این نوع فولاد از نظر فیزیکی چه خواصی به آن بخشیده اند. در بحث گرید های مشابه فولاد Mo40 نیز بیشتر به گرید 4340 پرداخته شد. منتها باید بدانید که گرید های دیگری نیز همچون 4145 و 1026، 1018 و P20 وجود دارند که بسیار با فولاد 4140 مقایسه شده اند.

ترکیب شیمیایی (درصد وزنی) WN 1.7225

فولاد Mo40

C-Min
0.38%
C-Max
0.45%
Si-Min
0.0%
Si-Max
0.40%
Mn-Min
0.60%
Mn-Max
0.90%
P-Max
0.025%
S-Max
0.036%
Cr-Min
0.90%
Cr-Max
1.20%
Mo-Min
0.15%
Mo-Max
0.30%

خواص مکانیکی WN 1.7225 -

فولاد Mo40

استحکام کششی از
750MPa
استحکام کششی تا
1300MPa
استحکام تسلیم از
500MPa
ازدیاد طول از
10%
کاهش سطح مقطع از
40%
انرژی ضربه
35J
سختی از
241HB

عملیات حرارتی WN 1.7225 -

فولاد Mo40

کار گرم از
850°C
کار گرم تا
1050°C
آنیل از
680°C
آنیل تا
720°C
نرماله از
840°C
نرماله تا
880°C
سخت کاری از
820°C
سخت کاری تا
880°C
تمپر از
540°C
تمپر تا
680°C

استانداردهای WN 1.7225 -

فولاد Mo40

DIN (German)
42CrMo4
BS(British)
708M40
JIS (Japan)
SCM440
GB (China)
42CrMo
AFNOR(France)
42CD4
AISI(USA-SAE)
4140
UNI (Italy)
42CrMo4
PN (Poland)
40HM
SS (Sweeden)
2244
اگر سوالی درباره‌ی آلیاژ WN 1.7225 دارید از کارشناسان ما بپرسید
ارسال نظر

آدرس ایمیل شما منتشر نخواهد شد.